2018年是一汽-大众“2025战略”的开局之年，完成五大基地布局，夯实内功，为未来发展打下坚实基础。日前，成都分公司新焊装车间落成，以全新焊装车间为代表的一大批先进工艺，正式在成都分公司落成导入。
一汽-大众汽车有限公司董事、总经理 刘亦功表示：“作为一汽-大众首个在总部以外设立的基地，成都分公司是中国高品质汽车生产基地的优秀代表。成都分公司新焊装车间的落成，是为一汽-大众“攻坚”之年献上又一份厚礼，更进一步彰显了一汽-大众对于先进技术和制造工艺的不懈追求。”
“成都分公司新焊装车间为代表的技术升级，是一汽-大众现代化改造的重要体现，”一汽-大众汽车有限公司（技术）副总经理 温泽岳介绍。秉承一汽-大众对工艺技术的追求，在刚刚落成的新焊装车间中，成都分公司率先采用德国大众全新VASS电气标准、电伺服焊枪、SKS焊接系统等一系列先进工艺，是一汽-大众对高品质不懈追求的完美体现。
2008年10月30日，成都市政府、中国第一汽车集团、大众中国投资有限公司、一汽-大众汽车有限公司，正式签署四方协议，标志着“一汽-大众汽车有限公司成都分公司建设项目”尘埃落定，西南基地也成为一汽-大众首个在总部以外设立的基地。这一重大的历史决策，不仅首次将“大众基因”引入西南，填补当地高品质轿车制造的空白，更促进并带动着当地经济的发展。
一汽-大众汽车有限公司成都分公司已从当初的年产5万辆产能，快速爬升至最高年产超过70万辆。截至到2018年10月，累计生产整车超过380万辆，实现产值超过3000亿元，累计上缴税金超过360亿元。预计到2019年1月，一汽-大众汽车有限公司成都分公司累计生产整车将超过400万辆。
据了解，全新落成的新焊装车间配备700多台工业机器人，率先采用德国大众最先进的VASS电气标准设计——这是整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。新焊装车间首先应用电伺服焊枪、SKS焊接系统、焊接FFT框架等技术，自动化率超过80%。同时，自动化的检验设备布局在生产线中和线尾，实现车身制造过程的100%监控；超声波无损检测替代传统非破坏性检测，保障每一台车的质量达标。
冲压车间首次使用车辆后盖上下合并冲压，实现了全封闭、全自动化生产。涂装环节，PVC自动喷涂机器人由以前的6台增加为8台，喷涂面积更大，喷涂厚度更厚，保证行业领先的防腐质量。
总装车间采用目前世界上最先进的MQB模块化装配工艺，大大减少了整车装配线的零件数量。拧紧技术是总装车间的核心技术，所有关键拧紧点均采用EC/NC电动智能扳手进行拧紧，并通过完善的拧紧网络监控系统对拧紧进行控制、记录，数据上传至总部可保存15年。
除了生产工艺精进，五大基地的布局和提升还将满足更多车型的生产要求。新增105万辆的年产能，对于年销量千万辆级的大众集团，对于年产2900万辆的中国汽车市场来说，都具有重要意义。（吴晓琴）